Page 8 - Attualità Elettrotecnica 07 ottobre 2023

attualità
5 falsi miti sulla manutenzione industriale
Una delle sfide cui l’industria multisettore si trova oggi di fronte riguar- da la gestione dei processi manutentivi e dell’assistenza a macchinari e attrezzature tecnologiche. La complessità dell’argomento ha genera- to incomprensioni, trasformatesi in veri e propri miti da sfatare.
Le motivazioni sono molteplici: il rapido progresso tecnologico e la di- gitalizzazione hanno contribuito a generare macchinari altamente spe- cializzati, da adattare all’impiego nello specifico settore, il tutto in uno scenario altamente interconnesso; la mancanza di personale qualifica- to, la crescente quantità di dati che questo tipo di macchine elaborano, il conseguente aumento degli standard di sicurezza e di conformità per chi li adotta e gestisce, aumentano il carico di lavoro e, d’altro canto, la competitività e la concorrenza sui prezzi. Di seguito i cinque miti riguar- do i processi di manutenzione che reichelt elektronik ritiene necessario sfatare per favorire il progresso dell’industria.
Primo mito: la manutenzione è necessaria
solo per la risoluzione di problemi
Le attività di manutenzione devono avvenire regolarmente come parte di un processo continuo, volto a mantenere l’efficienza del macchinario. La manutenzione predittiva, in particolare, è necessaria per prevedere le esigenze di manutenzione future. I sensori delle macchine e degli im- pianti raggruppano i dati in un unico luogo, ad esempio su una piattafor- ma cloud, dove vengono sottoposti a un’analisi completa con l’aiuto di
algoritmi e intelligenza artificiale. Identificando i potenziali problemi in una fase precoce, è possibile ridurre al minimo i tempi di fermo, aumen- tare l’efficienza e prolungare la vita di un macchinario. Ciò contribuisce a garantire il funzionamento regolare delle risorse critiche.
Secondo mito: la manutenzione
non crea valore e comporta solo spese
È vero il contrario: una manutenzione e un’assistenza efficaci portano a un miglioramento della disponibilità dell’impianto e dell’efficienza com- plessiva, evitando guasti e riparazioni costose e garantendo la funziona- lità continua del sistema. La durata operativa del macchinario si esten- de, riducendo la frequenza con cui è necessario acquistare nuovo har- dware. I macchinari così gestiti lavorano in modo più efficiente e consu- mano meno energia, con una conseguente riduzione dei costi e dell’im- pronta ecologica. Inoltre, diminuiscono i rischi potenziali per i dipenden- ti e per l’ambiente, e vengono maggiormente rispettati gli standard di si- curezza.
Terzo mito: le macchine o gli impianti digitalizzati non hanno bisogno di manutenzione Le macchine e gli impianti digitali, nonostante la tecnologia estrema- mente avanzata, richiedono una manutenzione costante, esattamente come le macchine tradizionali. Le componenti fisiche sono altrettanto soggette a usura, mentre il software e gli algoritmi necessitano di re- golari aggiornamenti. I sensori e l’hardware possono essere esposti a variabili condizioni ambientali, come il calore elevato, e quindi devo- no essere controllati. Il rilevamento tempestivo dei problemi garanti- sce un funzionamento costante e sicuro, a beneficio delle prestazioni degli apparecchi.
Quarto mito: non è necessario impiegare personale qualificato
per una manutenzione professionale
Macchinari e attrezzature complesse richiedono competenze specifiche per una manutenzione sicura ed efficace. Solamente del personale alta- mente specializzato può comprendere i dettagli tecnici, i processi ope- rativi e le linee guida di sicurezza necessarie; valutare i potenziali rischi e identificarli tempestivamente; applicare le procedure di manutenzione appropriate ed eseguire correttamente le riparazioni.
Quinto mito: la produzione si ferma completamente o addirittura
crolla durante la manutenzione
Un intervento di manutenzione efficiente su macchine e impianti, che non comporti un’ampia interruzione della produzione, richiede una pia- nificazione dettagliata e l’utilizzo di strategie mirate. Tra queste, ci sono: • programmare le finestre di manutenzione nei periodi di basso utilizzo; • eseguire riparazioni individuali su componenti specifiche non interrom- pendo il funzionamento dei macchinari;
• utilizzare sistemi paralleli e ridondanze;
• applicare tecniche di manutenzione come le riparazioni in loco; assumere team di manutenzione specializzati; implementare sistemi di monitoraggio in tempo reale per il rilevamento precoce dei problemi.
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attualità elettrotecnica - ottobre 2023 - numero 7