parte protetta da refrattari e da una con pan-
nelli nei quali scorre l’acqua ad alta velocità
per abbattere la temperatura. Le pompe del
circuito erano dotate di motori in corrente
continua e la portata era costante nonostante
le diverse temperature raggiunte nelle varie
fasi di utilizzo. Se la temperatura saliva ec-
cessivamente, si fermava il forno per raffred-
darlo ed evitare la formazione di vapore nei
pannelli, spesso causa di rotture. Con la nuo-
va soluzione, che comprende 4 motori in cor-
rente alternata e i relativi inverter ACS 800
ABB, si regola il funzionamento delle pompe
per far circolare acqua in base alle effettive
esigenze e assorbire, quando necessario,
maggiore potenza termica. Efficienza energe-
tica e sicurezza sono migliorate. Su forni di ri-
scaldo il risparmio totale è di 1.538 MWh/an-
no, corrispondenti a 287 tep/ anno e a minori
emissioni di CO
2
per 660 tonnellate/anno. Per
il forno fusorio il risparmio è di 3.500 MWh/an-
no, corrispondenti a 655 tep/anno e a minori
emissioni di CO
2
per 1.505 tonnellate/anno.
A2A Ambiente (utility)
A2A Ambiente (Gruppo A2A) è il primo opera-
tore in Italia nell’ambito del recupero di mate-
ria ed energia dai rifiuti. L’impianto di Acerra
(Napoli), tra i più importanti d’Europa, smalti-
sce 600 mila tonnellate all’anno di rifiuti urba-
ni pretrattati, trasformandoli in 600 milioni di
kWh di energia elettrica, sufficienti per 200
mila utenze domestiche. In collaborazione
con ABB sono stati realizzati ad Acerra due
interventi di miglioramento dell’efficienza che
hanno permesso di ridurre i consumi e di di-
sporre di una maggiore quantità di energia da
immettere in rete. Il primo ha riguardato il cir-
cuito dell’aria immessa in caldaia per comple-
tare la combustione: sui motori dei ventilatori
sono stati installati inverter ABB del tipo ACS
800 che modulano l’apporto d’aria ed evitano
perdite di energia. Analogo il secondo inter-
vento: gli inverter sono stati installati sui moto-
ri delle pompe che inviano l’acqua derivante
dalla condensazione del vapore al degasato-
re. Grazie alla nuova regolazione, non è più
necessario “strozzare” il circuito e si evitano
gli sprechi. Nel complesso, il risparmio ener-
getico ottenuto è di 480 MWh/anno, corri-
spondenti a circa 92 tep/anno e a minori
emissioni di CO
2
per 206 tonnellate/anno.
Albasolar (building)
Albasolar opera nella progettazione, realizza-
zione e installazione di impianti fotovoltaici,
termosolari ed eolici. Nel 2010 è nata la divi-
sione Albasystem, che offre soluzioni per l’effi-
cienza energetica. La nuova sede di Albasolar
è un edificio intelligente in classe energetica
A+ che consuma meno energia di quanta ne
produce e che è stato pensato anche come
vetrina di molte delle soluzioni che l’azienda
propone. Il progetto contiene gli ultimi ritrovati
della green economy: facciata fotovoltaica
ventilata amorfa (brevetto Albasolar), building
automation ABB a standard Konnex, pompa
di calore con recupero di calore e ventilazione
forzata, sistema eolico da tetto. Il sistema ABB
gestisce l’impianto elettrico, controlla i consu-
mi e integra la supervisione di climatizzazione
e videosorveglianza; badge a controllo cen-
tralizzato assicurano una completa gestione
degli accessi anche ai locali interni. Tramite
touch screen ComfortTouch ABB a parete si
regolano e programmano luci, riscaldamento
e condizionamento, sensori di temperatura,
accessi e telecamere, diffusione audio/video e
colonnine di ricarica per auto elettriche.
Le medesime funzioni sono attivabili da remo-
to, su smartphone o tablet. All’interno, i senso-
ri di presenza accendono e spengono i led al-
l’entrata e all’uscita delle persone e i sensori di
luminosità regolano la luce sulla base della lu-
ce naturale. A paragone di un impianto tradi-
zionale, il sistema riduce i consumi elettrici del
20-25%. Per la sola illuminazione, la combina-
zione di led con dimmer e sensori assicura un
risparmio del 90% circa.
Galbani (industria alimentare)
Galbani fa parte del Gruppo francese Lactalis,
primo produttore nel settore lattiero-caseario.
I programmi di riduzione dei consumi avviati
da tempo dal gruppo hanno coinvolto anche il
nuovo stabilimento di Melzo, che produce 30
mila tonnellate all’anno di salumi. Dato che le
centrali frigorifere del sito assorbono il 30%
dei consumi elettrici, si è deciso di migliorarne
il COP (Coefficient of Performance, l’indice
che definisce la relazione fra la potenza ero-
gata dalla pompa di calore e quella con cui è
alimentato il compressore). L’intervento ha ri-
guardato gli apparati di condensazione di due
centrali, una adibita alla refrigerazione di gli-
cole etilenico per la stagionatura dei salami e
l’altra alla produzione di acqua refrigerata per
il condizionamento. Il sistema di condensazio-
ne delle torri evaporative funzionava con mo-
tori regolati in modo elettromeccanico. In cia-
scuna centrale sono stati installati sei motori
ABB in classe IE2, ciascuno sotto inverter
ACS 550: si sono ottenuti così sistemi modu-
lanti che permettono un significativo rispar-
mio. Un sistema computerizzato di controllo
sviluppato da ABB, inoltre, tiene conto delle
condizioni esterne di temperatura e umidità e
ottimizza le prestazioni. Il COP era in prece-
denza 2,8 mentre oggi è superiore a 3, in linea
con le aspettative. I consumi elettrici si sono ri-
dotti di 830 MWH/anno.
Grandi Navi Veloci (trasporti)
Riduzione dei consumi e dell’impatto ambien-
tale: è ciò che Grandi Navi Veloci ha ottenuto
grazie all’ottimizzazione delle tecnologie di
bordo realizzata da ABB. L’applicazione ha ri-
guardato il sistema di ventilazione dell’appa-
rato motore e del locale generatori del traghet-
to La Suprema. In questi ambienti, 25 ventila-
tori sono attivi per fornire aria comburente,
ventilare ed estrarre aria per mantenere condi-
zioni ambientali accettabili per macchine e
personale. La portata d’aria necessaria dipen-
de dalle condizioni di navigazione, dalla tem-
peratura dei locali e dall’aria presente al-
l’esterno. In fase progettuale, il sistema di ven-
tilazione è solitamente dimensionato in base
alla massima richiesta, calcolata sulle peggio-
ri condizioni ambientali e sulla navigazione
con propulsione massima. Questi parametri
non rappresentano però la norma: in genere,
la portata necessaria è inferiore. Il sistema
ABB calcola la portata ottimale sulla base del-
le necessità e la regola in modo automatizza-
to. Impostate le condizioni desiderate, in fun-
zione delle condizioni operative e ambientali i
drive agiscono sulla velocità dei motori elettri-
ci di ventilatori ed estrattori. Un’interfaccia
grafica assicura l’accesso alle informazioni
per valutare le performance in tempo reale.
Nei primi 5 mesi di applicazione, la soluzione
ABB ha ridotto i consumi del sistema di venti-
lazione in media del 35% circa. Ciò implica un
minore utilizzo di combustibile da parte dei
generatori della nave e una riduzione delle
emissioni di CO
2
di oltre 50 tonnellate/mese.
a
ttualità
e
lettrotecnica - settembre
2014
- numero
7
49
