stallati un Panelview Plus 600 e un Panelview
Plus 1000. Con PlantPAx il personale di Ali-
corp può ottenere informazioni dettagliate su
ogni componente, conoscere lo storico del
funzionamento e avere tutti gli strumenti per
gestire la linea di produzione. I programmato-
ri di Mazzoni LB hanno personalizzato le in-
terfacce del sistema, adattandole alle esigen-
ze delle figure che vi possono accedere:
l’operatore, il tecnologo e i tecnici che inter-
vengono sulla configurazione dell’impianto. Il
sistema, che gestisce i dati sensibili delle ri-
cette dei saponi, è protetto da più livelli d’ac-
cesso.
I risultati
L’impianto di Alicorp è in funzione 7 giorni su
7, 24 ore al giorno, e produce 10 t/ora di sa-
pone. Con l’utilizzo della soluzione l’imple-
mentazione di PlantPAx, per il suo funziona-
mento è richiesta la presenza di un solo ope-
ratore. Un altro risultato riguarda il risparmio
energetico: oltre all’incidenza del costo della
materia prima (il70% del costo totale) nella
produzione del sapone una spesa rilevante è
l’energia. Grazie alla tecnologia ed alla ge-
stione intelligente dell’impianto, Alicorp può
ridurre la spesa energetica.
La nuova configurazione dell’impianto con
nuovi reattori statici riduce i componenti sog-
getti ad usura e fa sì che la manutenzione sia
inferiore. Per la produttività dell’impianto è
fondamentale anche la riduzione dei tempi
morti di avviamento, spegnimento e cambio
formula. Un sistema avanzato di controllo di
processo come PlantPAx consente all’opera-
tore di gestire in tempo reale l’impianto, met-
tendolo in stand by, se necessario, senza
svuotarlo della materia prima, e facendolo ri-
partire a regime.
Nell’impianto sono così immesse le quantità
corrette di materia prima, i prodotti non con-
formi sono ridotti al minimo e i parametri qua-
litativi del prodotto finito sono rispettati.
a
ttualità
e
lettrotecnica - maggio
2015
- numero
4
14
a cura della Redazione
terie prime potrebbe alterare il risultato. Nel
reattore si controllano costantemente i para-
metri di pressione, temperatura. Nella fase di
dosaggio sono aggiunti gli additivi e il siste-
ma di controllo fa sì che l’impianto operi alla
velocità di lavorazione adatta a ottenere la
quantità di sapone richiesta. Fondamentali
sono poi l’impostazione degli allarmi, per se-
gnalare eventuali anomalie. Per la tecnologia
da implementare per avere un controllo com-
pleto e integrato del processo produttivo, Ali-
corp ha indicato la piattaforma Rockwell Au-
tomation basata su Ethernet/IP poiché serviva
una soluzione completa, che integrasse, in
un’unica architettura di controllo, la strumen-
tazione di processo, gli azionamenti, i Soft-
starter e gli I/O remoti e che riducesse anche
i cablaggi e gli ingombri.
La soluzione
L’apertura e la scalabilità dell’architettura
Rockwell Automation sono stati determinanti
nella scelta di Alicorp e nel lavoro di Mazzoni
LB. Il cliente ha scelto di costruire la sua piat-
taforma di controllo sostituendo la componen-
tistica precedente con il sistema di controllo
di processo PlantPAx di Rockwell Automation
e la piattaforma ControlLogix L75, scegliendo
così una soluzione hardware e software che si
presta ad ampliamenti.
Le fasi di saponificazione e di dosaggio degli
additivi sono gestite ciascuna da un Control-
Logix L75 a cui sono collegati, via Ethernet IP,
la strumentazione di processo (Promag e Pro-
mass di Endress+Hauser), i nodi Flex I/O re-
moti, i softstarter SMC Flex, gli azionamenti
PowerFlex 755 e i Powermonitor 1000. L’inte-
ro processo di produzione del sapone è gesti-
to da PlantPAx, con server collegati a due
operator workstation, che comunicano via
Ethernet IP con il ControlLogix. La soluzione
include anche il software FactoryTalk View in
configurazione client-server. Per la visualizza-
zione sull’impianto di dosaggio sono stati in-
F
ondata nel 1946, Mazzoni LB è un nome
di rilievo internazionale nel settore degli
impianti per la produzione di saponi e
detersivi. L’azienda, con sede a Busto Arsizio
(VA), ha maturato una competenza unica nel-
la realizzazione di processi automatizzati,
dalla saponificazione, all’essiccazione sotto-
vuoto, alla finitura del prodotto. Gli impianti di
processo e le macchine per la finitura del sa-
pone rappresentano il core business del-
l’azienda in cui l’ingegneria degli impianti e
delle macchine viene concepita svolgendo
un’attività costante di ricerca, mentre l’azien-
da si affida solitamente a system integrator
qualificati per la parte di sviluppo software.
Sia per complessi impianti di saponificazione
ed essiccazione, sia per macchine meno arti-
colate, come quelle per la finitura del sapone,
Mazzoni LB realizza i progetti sulla base delle
esigenze del cliente. Così è stato anche nel
caso di Alicorp, azienda peruviana che si è ri-
volta a Mazzoni LB per il revamping ed auto-
mazione completi di un suo impianto di sapo-
nificazione in continuo, completandolo con
una unità di dosaggio di additivi per la produ-
zione di sapone da bucato.
La sfida
L’impianto di Alicorp, installato a Lima e com-
posto di una linea dedicata alla saponificazio-
ne e una per il dosaggio degli additivi, dove-
va essere modernizzato per consentire al-
l’azienda di recuperare competitività. Alicorp,
cliente Mazzoni LB dagli anni Settanta, ha
chiesto un intervento per implementare un si-
stema di controllo avanzato e integrato, con-
nesso con la strumentazione di processo, che
consentisse una supervisione puntuale di tut-
to l’impianto e la riduzione degli operatori.
L’impianto per la saponificazione e la fase
d’alimentazione delle materie prime rappre-
sentano il cuore del processo: il reattore di
saponificazione riceve le materie prime, in
quantità determinate da un calcolo automati-
co di bilancio dei vari elementi richiesti. Il ri-
spetto dei parametri delle ricette è fondamen-
tale, perché il minimo errore nel mix delle ma-
tutto
sotto controllo
Mazzoni LB ha realizzato una soluzione
integrata per la gestione di un impianto
di saponificazione in continuo,
ottimizzando la gestione con
contenimento dei costi di
produzione e risparmio
energetico per il cliente finale
