zione degli ingombri utilizzando carpenterie più
piccole e una quantità minore di cavi a bordo
macchina, di conseguenza: tempi di cablaggio
ridotti, tempi di montaggio e messa in servizio
più brevi e non solo, a livello di prestazioni della
macchina, grazie anche all’utilizzo dell’automa-
zione Eaton, si è constatato anche un migliore
processo di funzionamento dell’intero impianto
durante la produzione del film plastico.
La comunicazione per comando
e controllo in campo
La tecnologia SmartWire-DT è un nuovo con-
cetto di cablaggio per il comando, la segnala-
zione, la diagnostica immediata e la comunica-
zione, principalmente per i quadri d’automazio-
ne e bordo macchina, ma anche per altre uten-
ze in campo. Gli apparecchi non vengono più
cablati, ma connessi con una spina ad innesto
in modo tipo “Plug&Play” riducendo drastica-
mente errori ed evitando test lunghi e comples-
si. I componenti elettromeccanici (pulsanti, par-
tenze motore….) diventano utenti attivi del siste-
ma, connessi attraverso un singolo cavo piatto
o tondo (in base al tipo d’installazione), rimuo-
vendo così contatti di segnalazione e moduli
I/O. Il cavo SmartWire funge da dorsale e racco-
glie tutti gli stati e le grandezze elettriche dei
componenti elettrici. Distribuisce inoltre la poten-
za di comando a tutti i contattori collegati diretta-
mente. Per la gestione dei segnali raccolti dal si-
stema, è possibile collegarsi direttamente ai pa-
nel/PLC della serie XV100 o ai nuovi PLC Ea-
sy802/806, oppure tramite Gateway, a qualsiasi
altro PLC con bus di campo CANopen, Profibus
DP, Modbus TCP, Ethernet IP e Profinet. La dor-
sale SmartWire-DT può anche uscire dal quadro,
trasformandosi da cavo flat in cavo a sezione cir-
colare per raggiungere i componenti periferici
(custodie, quadri secondari, pannelli operatore
di comando, bordo macchina e altre utenze) fino
ad una distanza di 600 m dal Gateway o master
SmartWire. Il cablaggio risulterà quindi più sem-
plice e veloce, consentendo inoltre anche un ri-
sparmio di spazio all’interno del quadro. Il siste-
ma SmartWire-DT a breve gestirà direttamente
anche segnali di sicurezza e componenti idrauli-
ci, integrando così in modo efficiente tutti i siste-
mi di azionamento elettrico ed idraulico nel mon-
do dell’automazione, semplicemente grazie a
questo nuovo concetto di cablaggio.
a
ttualità
e
lettrotecnica - luglio/agosto
2013
- numero
6
18
a cura di Eaton
D
al 1961, anno della sua fondazione, Mac-
chi S.p.A. non ha mai arrestato il suo svi-
luppo fino ad arrivare ad essere conside-
rata azienda leader mondiale nel settore degli
impianti per l’estrusione delle materie plastiche.
Dal primo brevetto per una testa di coestrusione
da 2 a 5 strati, ai grandi impianti multistrato hi-
tech, l’attenzione verso l’innovazione è rimasta
costante nel tempo. Macchi S.p.A. occupa due
stabilimenti, la sede principale per la produzio-
ne di impianti bolla e lo stabilimento dedicato
agli impianti Cast. In entrambe le unità produtti-
ve applica la sua filosofia basata su tre principi
fondamentali: affidabilità, efficienza e flessibilità.
La tecnologia dei film prestirati riduce il materia-
le utilizzato per la pellicola e consente un avvol-
gimento costante sul package. Il 100% del film
quindi può essere utilizzato senza sprechi per
avvolgere gli imballaggi e senza avere tubi di
sostegno in cartone come scarto. Il sostegno di
cartone rappresenta il 3-5% del costo del pro-
dotto, costo che con la tecnologia di Macchi
viene eliminato completamente.
Linea di produzione
di film prestirato
Questo tipo di produzione offre incredibili van-
taggi in termini di costi e impatto ambientale,
illustrati in occasione della conferenza orga-
nizzata dall’AMI a Vienna nell’Aprile 2011. Pro-
durre film in CAST in alternativa alla produzio-
ne in bolla, garantisce:
- maggiore produttività dell’impianto a parità
di larghezza e spessore del film;
- estrema flessibilità nella scelta dei polimeri
utilizzati;
- eccellenti valori di tolleranza dimensionale
del prodotto;
- superiori proprietà ottiche del film realizzato.
In esclusiva per il territorio Europeo, questo
nuovo prodotto Macchi è ingegnerizzato attor-
no ad un sistema di cinque estrusori dai quali
esce il materiale estruso che va a comporre il
film multistrato e più precisamente a cinque
strati. Il materiale una volta uscito dalla testa
viene passato su una calandra di 1350mm, il
passaggio nella calandra raffredda il materia-
le che viene subito dopo avvolto tramite un av-
volgitore sul quale vengono formate e tagliate
le bobine, il tutto gestito dai motori ad alta ef-
ficienza e drives gearless.
Sostenibilità ed impatto
ambientale ridotto
I film Coreless e prestirati che impatto hanno
sull’ambiente? Se attualmente si avvolgono
100.000 pallets all’anno usando un film da 20
micron, si usano all’incirca 50 tonnellate
(110,000 lb) di pellicola trasparente all’anno. In-
vece, quando si utilizza il sistema di film presti-
rati per avvolgere lo stesso quantitativo di pal-
lets, bastano solo 13,5 tonnellate (29,700 lb) di
pellicola il che significa un risparmio del 73%.
Esempio: un cliente europeo si trova a circa
360km (200 miglia) dal suo fornitore e necessi-
ta normalmente di 9 consegne all’anno di pelli-
cole trasparenti. In un pallet standard trovano
posto 360 bobine, corrispondenti a 7000÷8000
m (23,000÷26400 ft) di pellicola convenzionale
da 20 micron; invece in un pallet di bobine rea-
lizzate con il film prestirato vi sono 20÷21000 m
di pellicola (60,000÷69,200 ft). Così si può ri-
durre il numero di consegne con un impatto po-
sitivo sull’ambiente pari a circa 2.170 kg CO
2
equivalente a 395 kilogrammi di carbone. Un
business che utilizza un pallet a settimana del
film coreless può evitare l’utilizzo di circa 4 ton-
nellate di supporti di cartone all’anno in rifiuti.
La collaborazione Eaton - Macchi
L’innovativa macchina di Macchi si avvale dei
componenti Eaton, garanzia di affidabilità e
qualità, come gli interruttori automatici NZM,
contattori DILM, Pulsanti RMQ Titan, salvamoto-
ri PKZ, Pannelli operatore della serie XV, I/O re-
moti XION, PLC XIOC e componenti SmartWire-
DT. Questi prodotti sono utilizzati per il controllo
e comando della macchina, quindi dal coman-
do degli estrusori, al comando e controllo del-
l’avvolgitore bobina e taglio bobina. La macchi-
na che produce questo film plastico, specifico
per il settore imballaggio, è “CAST film 2000-5”
ed è composta da cinque estrusori dai quali
esce il materiale estruso che compone il film
multistrato (cinque strati).
Il software per la gestione, comando e controllo
dell’intero impianto, sviluppato da una nota so-
cietà italiana per la nuova macchina “CAST film
2000-5”, ha permesso una rapida implementa-
zione dell’innovativa tecnologia SmartWire-DT
di Eaton che utilizza componenti standard Ea-
ton sui quali si connette. L’utilizzo del sistema
SmartWire-DT ha consentito una notevole ridu-
La collaborazione tra due aziende ha
spinto a privilegiare una tecnologia
che consente di ottimizzare
i processi di produzione
sostenibilità e ris
parmio nella
produzionedel filmplastico
